用中国工人的智慧治愈洋设备的病
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  • 2019-02-27 21:10

 

      没有难题就没有创新,难题越大,创新的价值和成果也就越大,一道道难题,很有可能成为创新的机遇。几十年来,我就是凭着一股不服输的钻劲儿攻坚克难,治好了很多外国人摆弄不了的进口设备,打破了他们的技术壁垒,展示了中国工人的智慧、提供了中国工人的方案、贡献了中国工人的力量。

      我是高中汉,中国一拖集团公司大拖装备厂首席高级工程师,也是中国一拖“高中汉劳模创新工作室”负责人,被选树为第二批“中原大工匠”。因为擅长“诊疗”各种疑难杂症,再复杂的数控设备电气故障难题我也能攻克,工友们都称呼我是“设备医生”。36年来,我在中国一拖“行医治病”,突破国外技术垄断,成功对所有进口设备进行了国产化改造,累计节约创效数百万元;我领衔的劳模创新工作室进行技术攻关150余项,跨单位破解15项数控维修重大难题,有4项成果被命名为“先进操作法”,在国内同行业广泛推广应用。

      我今天要讲的就是自己在中国一拖“行医”,给洋设备“治病”的故事。

      经历特殊时代的工人强烈追求技术进步

      作为一个上世纪60年代出生的人,我经历了一个特殊时代,生活的艰苦、求学的不易,让我从小就有强烈的求知欲望。长大后参加工作,投身改革、建功立业,又成了我们这一代工人的强烈追求。

      1962年,我出生在宜阳县一个偏僻的小山村。中学时代,背馍求学是我一生中最深的记忆。因为学校离家很远,每次都要背着足够吃一星期的馍,走十几公里的山路去上学。那时候我家穷,吃的是掺着玉米面和红薯面的黑面馍,咸菜也少,经常是开水泡馍,不饿肚子就行,至于学校食堂2分钱一碗的面汤,我也很少舍得买。

      幸运的是,我赶上了改革开放和恢复高考,并在1980年考上了郑州机械专科学校电气自动化专业,成为恢复高考后的第四届大学生。揣着父亲借来的20元钱,靠着每月13.5元助学金和29斤粮票,我读完了大学,1983年毕业后被分配到中国一拖公司。

      1985年起,一拖开始为引进的柴油机生产搞技改,派遣大批人员出国开展进口设备的验收工作和接受技术培训。1986年7月,我被派到日本横滨验收磨床设备并接受技术培训,第一次接触到PLC控制技术和微电子进给技术。采用这些技术的磨床20多分钟就能磨成一根曲轴,生产效率很高。我在培训中如饥似渴地学习,每天都要工作到晚上10点钟左右,很快掌握了这些先进的电气控制技术。和进口设备打交道的生涯从此开始。

      1999年,我被调到一拖第三装配厂,也就是现在的大拖装配厂,开始接触更先进的加工中心,处理的第一个问题是修理印刷线路板。一台在上世纪90年代初从意大利引进的加工中心控制系统线路板坏了,但意大利厂商在几年前就已停止生产这种设备系统,连配件也买不到,只能想办法维修。这是一块6层线路板,光元件就有3000多个,维修难度相当大。我通过粗测、定位,从3000多个元件当中找到并确定了是一块大规模的集成芯片损坏,连夜坐火车赶到北京中关村,买回来芯片安装好,加工中心工作正常了。

      这次成功修复加工中心,让我对学习电子技术知识产生了浓厚兴趣,也为以后追求技术进步,立足岗位建功立业打下了基础。

      2003年,一个分厂从美国引进的一台立式加工中心频繁出现故障报警,很多专家绞尽脑汁也没有查出结果。厂里指派我去帮忙解决。我到现场一看,原来是设备维修工程师把英文故障报警“电源缺陷”翻译成“功率不足”了,因此更换了变压器和动力电缆,花了几万元冤枉钱不说,还浪费了大量人力、物力。

      我让在场的维修工程师把这个报警翻译成“电源缺陷”,从入口电源入手检测线路,查找设备故障原因,最终确定是一块控制印刷线路板的电源插头因发热出现接触不良,更换了插头,加工中心恢复正常工作。从此,我这个小有名气的“设备医生”开始在设备电气维修上崭露头角。

      靠执着和智慧攻克外国人技术壁垒

      中国工人的智慧一点儿也不比外国人差。有时候,所谓的技术保密不过是一层唬人的窗户纸,只要有一颗执着的匠心,充分发挥自己的聪明才智,再难的技术壁垒也能攻克。

      2014年,一拖新机加厂从欧洲进口了20台加工中心,我也随后调到这里上班,负责维护这些更先进的进口设备。令人头疼的是,由于这些高端加工设备的厂家进行技术关卡设密,一些功能长期无法使用,而且一旦出了问题,高级别的维修工作只能请外国专家解决,每次费用都要几万元。

      2015年4月,一台还在保修期内的加工中心出现故障,4名外国工程师连续来了5次也没有修好,最后居然悄悄坐飞机走了,说是回国研究解决方案。

      设备停机,工人停工,每天产生的成本损失巨大,最要命的是约定的订单完成日期快到了,怎么办?

      加工中心操作工小赵眼巴巴地看着我说:“外国人跑了,没指望了,这个难题还是你来动手解决吧。”

      求人不如靠己,我决定试试。我用电脑把加工中心控制程序导出来,当看到几百个控制程序块、几千页程序和526页电路图时,我却傻了眼,这些东西没有一年半载的工夫,看完一遍都难,别说搞懂了。

      既然揽了这个瓷器活,再难也要干成功。我卷起袖子,打开设备控制柜,根据控制程序一环一环观察、检验,查找故障原因。经过近两天的仔细观察和研究查找,我发现这台加工中心出现的是总线报警。总线有两条,通向不同的地方,每个地方有多个控制模块,每个模块连接需要的控制信号,通过主控系统不停扫描,读取各个模块信息,再发出信息。一旦哪个模块没有信息反馈或信息错误,设备就停机报警。我发现这两条总线任何一条都不能断开,假设屏蔽其中一条总线,是不是就可以测试另外一条总线是否正常?我把这个想法通过翻译传给外国人,可外国人却以技术秘密为由,不肯说,还说我做不了。我坚持用自己的思路进行验证,经过几个小时的努力,终于找到了问题的症结:原来是在设备安装时,一条总线被一块压板挤压破损,引起信号传输混乱。经过更换处理,故障彻底解除,加工中心恢复正常运转。

      天下无难事,只怕有心人。这个让外国工程师往返奔波了5趟都没能解决的难题,被我用两天时间就破解了,还一举攻克了其中的技术壁垒。

      坚持技术自信才不受制于人

      中国工人有的是智慧,只要坚持技术自信,肯想肯干肯钻研,就能练就一身真本领,掌握一手好技术,就能不断地提供解决技术难题的最佳方案,也就会在关键技术上不再受制于人,就会在“中国智造”中贡献自己的力量。

      欧美日的设备虽然先进、精密,但百密必有一疏,他们有时也会出现设计或者安装方面的缺陷。就拿我第一次出国接收的进口设备为例,一台凸轮磨床必须对微进给系统的控制系统进行修改,才能适应生产的需要。但是,日本电气工程师在按照设计图纸进行修改时,却因为一个小疏忽导致磨床无法启动。这名日本电气工程师发电报、打电话,重复进行电路检查,前后忙活了一个月也没有查出原因,最后还是把设计工程师从日本调来协助检查,才解决了问题。原来,在改造过程中,一根接线碰到了地线,导致控制信号丢失,而这名粗心的日本电气工程师却没有注意到。我全程目睹了这一问题的解决,两名日本工程师的粗心和细心也给了我很大启发。我从此养成了细心、细致,善于思考的工作风格,每次遇到问题都能够做到认真观察和思考,为以后建功立业打下了坚实基础。至今,经我手检修过的进口设备,没有出现过人为的故障。

      再比如维修那台4名外国工程师连续来了5次也没有修好的加工中心,我敢于接手一试,凭的就是技术自信。当时,我经过两天的琢磨研究,基本找到了解决问题的思路和方法,把想法告诉外国人,不过是想验证一下自己的方法是不是可行。可外国人却以技术秘密为由,想唬我,但结果没唬住。所以,在不断追求技术进步的道路上,坚持技术自信很重要。

      坚持技术自信光靠一个人的力量是不行的,还要把这种自信的力量传递给更多的技术工人。

      在围绕企业技术瓶颈问题立项攻关的同时,我把打造一支过硬的技术工人队伍当成自己义不容辞的责任,努力发挥劳模创新工作室的“传帮带”作用,帮助企业技能人才成长。

      近年来,数控机床及数控中心领域变化极快,新技术、新应用层出不穷。我一有空就带领大家学习和吸收新技术、新应用。通过提供思路,引导徒弟们技术学习上追根溯源,举一反三,并在学习中增强技术自信。

      我认为,很多解决问题的方法和步骤并不是靠硬邦邦的理论,而是以实践为基础,经过充分的试验论证得出来的,这样的技术成果和总结出来的操作法更实用,可操作性更强,在行业内广泛推广应用后,更方便新一代工人学习。

      自2013年以我的名字命名的劳模创新工作室成立以来,我带的徒弟当中已有4人晋升为高级技师,22人成为数控设备维修的主力和行家里手。

时代在变迁,但劳动精神是不变的。掌握新技术没有捷径,在新时代,需要我们进一步发扬工匠精神,通过学习掌握核心技术,坚持技术自信,才能突破这种不合理的技术封锁。我就是一边自学,一边摸着石头过河,摸索设备结构和原理,利用各种机会进行现场试验,努力将技术吃透、消化、吸收和革新。

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